福島ファクトリーセンター事例紹介

実装の改善事例

設計~部品・工法を事前に検証⇒量産仕様に
落とし込み

設計精度向上 早期の品質見極め 安定した量産品質の確保

組立作業の合理化改善事例

ローコスト自動化による合理化推進

導入コンセプト

過去の生産活動で培ってきたローコスト・標準化・多機能化
①多品種ビス ②360度4面 ③浮き・無し検出 ④インライン化構想

前面投入⇒後面取出しでインライン思想を踏襲

■前面投入⇒後面取出しでインライン思想を踏襲

外装ビス 16本 360度 4面のビス締めを完了

■外装ビス 16本 360度 4面のビス締めを完了

改善効果 : 外装ビス作業 
▲1名 (汎用設備 投資回収 1.5年)

分析事例

自前の高度分析機器による迅速な分析サービスをご提供します

FT-IR(有機物分析)

FT-IR(有機物分析)

エポキシ樹脂合致率:84.11% フレキ異物

SEM-EDS(元素分析)

SEM-EDS(元素分析)

拡大画像 K、Niの不純物を検出

【効果】

外部への依頼で5日間以上かかった分析が最短1日間で完了
お客様からの分析のご依頼にも迅速に対応致します

設計委託の改善事例

《改善事例1》問題の本質まで入り込み低コストの対策案を提案

【問題点】

通信終了時に異音が発生する

【異音発生原因】

モーターとキャビの隙間不足の為、キャビのたわみでモーター先端がキャビに当たる

拡大写真拡大写真

【お客様指示の対策仕様】

加工で部品を削りモーターとの隙間を確保する

機械 加工で部品を削りモーターとの隙間を確保する

【弊社提案の改善仕様】

モーター本体にシートを追加しキャビとの隙間を確保する

モーター本体にシートを追加しキャビとの隙間を確保する

【改善効果】

お客様指示の仕様
部品加工費 100円/台

弊社提案の改造仕様
10円/台

1/10の費用で問題点の対策を実現

《改善事例2》量産性を見据えた部品選定による量産品質の安定化の提案

【問題点】

試作確認時にはんだのショートが多発

【原因】

お客様指定の部品が微細ランド+BGAの仕様の為
はんだ量が多すぎた。

BGA

【改善提案】

ランド設計を見直し同一特性のLGA仕様を提案。
(微小ランドに対するはんだ量を適正化)

LGA

【改善効果】

はんだショート不良「0」を達成
(同時に部品コストの 80%ダウンも実現)